En combinant de l’azote liquide et un agent de sablage doux, l'ébavurage des pièces moulées sous pression peut être effectué automatiquement et en douceur. Cette technologie permet également de réduire considérablement les coûts et les taux de rejet.
Le zinc est un métal économique avec un point de fusion bas : son point de fusion est situé autour de 420 °C, ce qui permet de le traiter avec une consommation d’énergie relativement faible. C’est pourquoi nous retrouverons communément dans notre quotidien en grand nombre de pièces en alliages de zinc, moulées sous pression. Voitures miniatures, serrures, pièces automobiles, prises électriques, boîtiers ou encore fermeture à glissière, tous ces objets sont fabriqués à partir de zinc.
Lors du processus de moulage sous haute pression des pièces de zinc, de minuscules gouttes du métal en fusion s’infiltrent dans les interstices des divers composants du moule, formant de minces bavures sur les jointures de la pièce finale, bavures ont besoin d'être éliminées après l'étape de moulage.
D’autres métaux, tels que l’aluminium, le titane et le magnésium, sont également employés dans cette technique de moulage.
Les pièces produites individuellement lors du moulage sont généralement ébavurées à la main, ce qui représente un processus long et coûteux. En revanche, l’ébavurage par explosion est largement utilisé pour les produits fabriqués en série : il s'agit d'un procédé par explosion contrôlée dans une chambre isolée pouvant atteindre les 2 000 °C, brûlant les fines bavures. Néanmoins, la force de la détonation et/ou la température élevée peuvent endommager la pièce.
Le taux de rebut peut atteindre 40 % en raison de la déformation des pièces moulées.
En comparaison, l’ébavurage à l’azote cryogénique fonctionne sans endommager les pièces, qui sont placées dans un tambour rotatif en treillis métallique :
De l’azote liquide y est ensuite injecté et se dilate. C'est ce phénomène qui permet d'abaisser à la température à -60 °C.
Les bavures les plus fines sont ainsi congelées et fragilisées presque instantanément. Elles peuvent alors être détachées des pièces moulées plus facilement. L’action mécanique nécessaire à cet effet est assurée par de petites billes en plastique : comme pour le sablage, des granulés de plastique sont projetés à grande vitesse sur les pièces dans le tambour. Les bavures fragiles se détachent et sont complètement éliminées, tandis que les pièces elles-mêmes restent intactes. Le plastique souple ne laisse aucune marque sur la surface, ce qui en fait une méthode techniquement supérieure aux procédés habituels. Elle permet d’obtenir une finition d’ébavurage de haute qualité et constante, même sur des pièces moulées complexes présentant des bavures internes.
Il est à noter que l’effet du froid cryogénique est considérablement réduit sur des pièces moulées plus massives.
« Les clients qui utilisent des pièces moulées sous pression, comme dans l’industrie automobile, ont des exigences de plus en plus élevées en matière de qualité et de précision », explique Thomas Böckler, spécialiste des Applications chez Messer. « Par ailleurs les fabricants sont également intéressés par des processus efficaces et de haute qualité. Pour les composants électroniques, par exemple, qui ne coûtent parfois que quelques centimes, l’ébavurage manuel n’est pas une option. Cependant, ils sont très sensibles à la déformation. Notre processus offre ici une solution optimale. De plus, les coûts unitaires par kilogramme de moulage sous pression sont nettement inférieurs à ceux de l’ébavurage par explosion. »
Il est facile de déterminer si cela vaut la peine d’investir dans un système d’ébavurage à froid. « Tout d’abord, nous effectuons un test d’ébavurage gratuit avec les produits du client. », explique Thomas Böckler. « Cela lui permet de voir si le résultat répond à ses attentes et nous pouvons alors déterminer lequel de l’ébavurage en sous-traitance ou du système interne constitue la solution la plus adéquate. »